ZT 中国制造升级的一个细节切片（更新富士康和引进卡特彼勒）

哈利谢顿

今天在河北保定，听到本地人社就业部门的工作人员讲，保定的白象食品厂招收了大量残疾人，正常签订合同，缴纳社会保险。

我随手在网上搜了搜，就搜到了四平市白象方便面厂招聘残疾人的信息，长白班，五险，有休息，包吃住。可能有些人不太理解这几点对于这些残疾人，尤其是多重/重度残疾人来说意味着什么。

在有些地方有些家庭，他们中的很多人，会被视为累赘，甚至包括他们自己，也难免会这么想。给予他们一份完全平等的，同工同酬且有保障的工作，何止是获得一份收入那么简单。这是对他们人生价值的充分肯定，甚至可能是有些残疾人一生中唯一也是最重要的肯定。

白象厂把他们称为自强员工，他们招残疾职工也不是只招几个装样子，而是一招就将近1/3。
岳阳经济开发区官网有一篇发于2016年的文章，介绍白象湖南分公司485名员工中有117名残疾人。残疾员工年均收入为3.08万元，人年均福利1.52万。这还是十年前。

2023年，白象陕西厂474名职工中，有134人是残疾人。陕西白象根据他们的身体特点为他们安排岗位，有人专门给他们做人岗匹配评估和岗位辅导。他们享受同工同酬，平等的福利待遇和五险一金。

有些心理阴暗的人肯定会在心里嘀咕，觉得白象这么做是不是有利可图。呵呵，如果真有利可图的话，那么多敲骨吸髓的“成功人士”们怎么就不这么做呢？国家虽然给了残疾人就业很多优惠政策，但是白象吸纳的残疾人数量远远超过任何政策要求的额度，并且，白象招人并不挑剔残疾类型和残疾程度。稍微了解一点残疾人群体的就知道这意味着什么，白象在这么高比例的残疾人就业安置数据背后需要做出多少努力。

在这个多少企业恨不得把一切员工都给派遣甚至外包，把一切员工都视为隐患和麻烦的大环境中，白象这样的做法，太过赤诚。

很多年来，我们的目光和赞誉总是被加诸于各种虚伪的“首富”们，被他们冷酷地攫取财富的强硬身姿所迷，对这样有人间温情，多年一直默默付出，扶幼助弱的企业和企业家不以为然，觉得他们不够强大。

看了那么多的豪门闹剧，海外信托，首富辉煌，以及与之对应的裁员，失业，过劳，猝死。该醒悟了啊朋友们，我们这个社会，我们广大劳动者们到底需要的是什么样的企业和企业家。

地上的苍蝇

SimonOpera 发表于 2026-9-16 23:55
邯郸？

—— 来自 vivo V2405A, Android 16, 鹅球 v3.5.99

定兴，我之前都没听过这个地方

ninini212

哈利谢顿 发表于 2026-9-17 08:24
今天在河北保定，听到本地人社就业部门的工作人员讲，保定的白象食品厂招收了大量残疾人，正常签订合同，缴 ...

白象这个做法这几年有点风口浪尖的，各种视频平台无数人每天去蹲在白象门口拍残疾人上下班，然后拿来抨击其他人。

只能说这年头做好人做好事真是不容易，成为了道德标兵就要被好多人拿放大镜盯着，我已经好几次看到白象新品底下有人在说白象招残疾人是为了作秀然后割韭菜了

螺旋卷钩生

之前要做一个定制外壳去沧州南皮那边看过几家厂，一些小厂其实就是家庭作坊升级，有的老板觉得做不了还会给介绍别的厂，报价确实也比广东那边低。
不过河北那边离首都太近啊，不止一个老板和我们抱怨说环保令一来，开工都难何谈交货。

ratchetes

洛拉斯 发表于 2026-9-17 00:23
就是有傻逼网友在网上到处问代那么价呢

你什么东西，开口就是傻逼网友，**玩意。

larry1

不看地方，我以为在说浙江老板。。。
去过北方几年。
北方做生意是有点难度的。感觉那边人都不太实诚，说话很浮夸。没啥人愿意做实体。
不过现在江浙产业工人成本增高了，产业链往北边西边转移也是大趋势了。

哈利谢顿

比亚迪西安基地开始大规模招人

近日，西安市人社局等渠道密集发布比亚迪招聘信息。西安高新、西咸、集贤、草堂、庞关等多个厂区同时招工，总规模超过8000人，有招聘人员表示最终可能接近1万人。

而且招的不是少量研发人员，主要是一线制造岗位：焊装、涂装、总装、冲压、质检、叉车、设备维护等。部分技术岗位月薪最高约1万元，焊装、总装部分岗位为了尽快补人，入职奖励最高达到6000元。
https://weibo.com/2557120465/5347686259101479

富士康是怎么争取到苹果的

富士康与苹果的关系，并不是从苹果主动上门找代工厂开始的。相反，早期的富士康更像是在不断向苹果证明：你还没有把订单给我，但我已经准备好了。

2002年前后，富士康开始为苹果提供铝制零部件，并参与iMac G4等产品的一些制造环节。为了拿到更多订单，郭台铭甚至专门建设复杂的金属加工产线，把原本分散在不同地方的冲压、加工、组装能力集中起来。苹果由此第一次看到，富士康不仅能按照图纸加工零件，还愿意为了一个尚不确定的订单提前投资。

真正让苹果印象深刻的事情发生在2003年。

那年夏天，富士康邀请苹果产品设计和运营团队参观深圳龙华厂区。会议上，富士康拿出了一台第三代iPod。

问题是：这台iPod并不是苹果委托富士康生产的。

富士康没有苹果提供的设计图纸，也没有接受苹果的技术培训，而是自己买来产品拆解、研究，然后重新做了一台。虽然外壳材料不同，但屏幕、转盘、按键乃至操作体验都已经非常接近原版。现场一位苹果工程师后来回忆，感觉“就像苹果自己的软硬件团队做出来的”。

这实际上是一场富士康自己安排的“求职面试”。

它想告诉苹果：如果不给我们图纸，我们都能做到这个程度；如果真正让我们参与开发，会发生什么？

随后，郭台铭带着苹果团队参观龙华工厂，直接表示，富士康的工程师、设备和厂房都可以为苹果调动。富士康甚至主动提出，可以帮助苹果设计产线、制作零件的三维CAD模型、开发制造工艺，而且前期只收很低的费用。

时机也恰到好处。

随着iPod迅速热销，苹果当时的主要合作伙伴英业达开始面临产能压力。更重要的是，当时苹果自己的运营团队规模还不大，需要的已经不仅是一家“按照订单生产”的代工厂，而是一家能够和苹果一起解决材料、工艺、设备和量产问题的制造伙伴。

这正是富士康最擅长的地方。

它有大量工程师，而且学习速度很快。苹果教会一批富士康工程师新的制造技术后，郭台铭还会把这些工程师轮调到其他苹果项目，让知识迅速扩散。某种意义上，苹果在训练富士康，而富士康则把苹果的知识迅速变成自己的组织能力。

很快，这种主动投入得到回报。富士康拿到了iPod Mini等项目，之后又继续争取下一代iPod Nano。为了让苹果相信自己能够快速量产，富士康不断提前建设厂房、采购设备、招聘工人。苹果工程师几个月后再次来到龙华时，原来还是空地的地方已经出现新厂房；再过几个月，生产线就可以启动。

所以，富士康赢得苹果，最关键的并不是“成本低”。

它真正提供的是另一种能力：

在苹果还没有把产品完全想清楚的时候，富士康已经开始研究怎么把它造出来；在苹果还没有正式下订单的时候，富士康已经开始建厂、买设备、培养工程师。

苹果需要的是一个能够跟上产品迭代速度的制造体系，而郭台铭赌的是：只要跟着苹果一起成长，今天为苹果提前建设的能力，最终都会变成富士康自己的能力。

后来事实证明，这个赌注改变了两家公司。苹果获得了一个能够把大胆设计迅速变成数百万、数千万台产品的制造伙伴，而富士康也由此从一家电子零部件和代工企业，逐渐进入全球消费电子制造体系的核心。

https://weibo.com/2557120465/5347664981918416


你知道，苹果在三里屯的商店，原来是悄摸地购买了一家缝纫机商店的执照吗？

苹果在中国的早期发展，其实并不是一条设计好的直线。即使是苹果这样的公司，进入一个陌生市场，也经历了相当长的摸索期。两个小故事很有代表性：一个是为了开Apple Store，苹果先买了一家缝纫机维修店；另一个是为了拿到iPad商标，苹果先通过一家英国公司低价收购，后来又为中国大陆商标支付了6000万美元。

2007年前后，苹果开始筹备在北京开设第一家直营店。问题很快出现：苹果需要取得零售经营相关资质，但在当时的制度环境下，没有店面很难取得执照，没有执照又无法正常开店。

按照常规办法，苹果可以找一家中国企业合作，或者通过合资方式进入。但这样一来，Apple Store最核心的门店控制权就可能受到影响。苹果希望复制自己在美国形成的直营模式，因此开始寻找其他解决办法。

负责相关工作的团队后来找到了一家很小的缝纫机维修店。这家店本身没有什么特别，面积很小，里面摆满缝纫机，看起来更像一个普通维修铺。但缝纫机包含电子元件，这家企业拥有苹果需要的相关经营资质，而且执照具备转让条件。

苹果没有直接亮明身份，而是通过收购这家企业的方式取得相关资质。据媒体报道，交易价格大约30万美元。

这件事今天看起来有些不可思议。2008年7月19日，苹果在北京三里屯开出了中国大陆第一家Apple Store。苹果官方当时宣布，这是它全球第219家零售店，并明确表示此后还会继续在北京、上海等地扩张。

也就是说，后来苹果在中国庞大的直营零售体系，最早解决市场准入问题的方法之一，竟然是从一家普通的缝纫机维修店开始。

但这还只是苹果在中国学习本地规则的第一课。

几年后，苹果又遇到了一个更昂贵的问题——iPad商标。

苹果在开发iPad时发现，“IPAD”这个名称此前已经被唯冠集团注册。为了避免新产品名称提前泄露，苹果没有直接以自己的名义出面，而是在英国设立了一家名为 **IP Application Development Limited** 的公司，缩写正好也是“IPAD”。

2009年，这家公司出面与唯冠方面谈判，以大约3.5万英镑购买了一批IPAD商标。相关法律材料显示，苹果原本希望通过这笔交易一次性取得包括中国在内的多个市场的IPAD商标权。

问题出在企业主体上。

当时参与签约的是中国台湾地区唯冠，但中国大陆的两个IPAD商标实际登记在深圳唯冠名下。也就是说，从苹果的角度看，它认为自己购买的是一整套IPAD商标；但从中国大陆的商标登记来看，真正拥有相关权利的是另一家法律主体。

这个细节后来变成了一个巨大的问题。

2010年iPad发布后，双方围绕中国大陆商标权展开诉讼。苹果主张此前的交易已经包含中国大陆商标，深圳唯冠则认为自己并没有完成相关转让。中国法院最初并没有支持苹果的主张，商标问题一度影响到iPad在部分地区的销售。

最终苹果没有继续把这个问题拖下去。

2012年，苹果与深圳唯冠达成和解，支付6000万美元，取得中国大陆iPad商标权。

这就形成了一个很有意思的对比：

苹果最初通过英国公司，花大约3.5万英镑，希望把IPAD商标问题一次解决；几年之后，仅仅为了解决中国大陆市场的问题，又支付了6000万美元。

这两个故事放在一起看，可以看到苹果公司“全球化成功”也是在摸索和探索。

今天我们容易从结果倒推过程，认为苹果从一开始就非常了解中国，或者它拥有一套成熟的全球化方法，可以直接复制到不同国家。实际情况并不是这样。

苹果早期进入中国，也是在一边经营，一边学习。

它首先发现，美国成熟的直营零售模式，到了中国并不能简单照搬。于是要重新研究公司注册、营业执照、零售资质和地方审批。

后来又发现，在全球范围做知识产权交易，也不能只看一个集团或者一个品牌，还必须搞清楚商标究竟登记在哪个国家、哪一家法人主体名下，以及签署合同的一方是否真正拥有转让权。

甚至在门店扩张过程中，苹果也逐渐意识到，中国市场不仅有全国性的法律制度，还有非常具体的地方审批、地产关系和商业规则。一些图书和媒体所描述的苹果早期中国团队，很大一部分工作并不是研究产品，而是在学习如何与这些制度打交道。

所以苹果在中国的发展，更准确地说，是一个逐步建立本地能力的过程。

开始时，它依赖的是美国总部已经成熟的产品、品牌和零售体系；进入中国以后，它才逐渐补上另外一套能力：法律、商标、政府关系、地产、渠道以及本地组织。

苹果后来之所以能够在中国形成几十家直营店，并建立规模巨大的制造和供应链体系，并不意味着它一开始就“懂中国”。

恰恰相反，它也是从具体问题中一点一点学会的。

30万美元购买一家缝纫机维修店，6000万美元解决一个iPad商标，两件事情都说明：全球化不是把一套成熟模式搬到世界各地，而是在不断碰到问题、解决问题的过程中，逐步形成对当地制度和商业环境的理解。

这可能也是苹果中国历史里比较容易被忽略的一面：今天看起来高度成熟的全球化体系，当年也是摸着石头过河。

https://weibo.com/2557120465/5347536903867711

哈利谢顿

https://weibo.com/2557120465/5347858557441574

卡特彼勒的技术引进过程，最近听一位专家讲起来去美国学习卡特彼勒技术的故事，很是有趣，于是查了点资料。

今天中国已经是世界最大的工程机械生产国之一。徐工、三一、中联、柳工、山推等中国企业，在挖掘机、起重机、装载机、推土机等领域都有很强的全球竞争力。

回过头看，这个产业真正建立现代制造能力，是一个很长的学习过程。20世纪80年代，中国工程机械曾经有过一次影响深远的集体学习，老师之一，就是美国卡特彼勒。

改革开放初期，中国已经能够生产推土机、装载机等工程机械，但和国际先进水平相比，差距相当明显。

差距并不只是整机设计。

一台重型工程机械，需要在矿山、道路、水利工地连续工作几千小时。发动机要可靠，变速箱要承受反复冲击，液力变矩器要高效传递动力，履带、齿轮和轴承要经得起磨损，液压系统还必须长期保持稳定。

任何一个零部件寿命不够，整台机器都可能趴窝。

所以工程机械真正难的地方，是一个完整工业体系的可靠性。

1985年前后，在国家计委立项和机械工业主管部门组织下，中国开始推动工程机械制造技术的联合引进。卡特彼勒是其中最重要的合作对象之一。卡特彼勒自己的中国大事记记载，1987年，公司与中国10个省的12家国有企业签订技术转让协议。一些国内行业回忆材料将合同签署时间记作1986年底，说明整个谈判和签约过程实际跨越了1986—1987年。

这次引进很有意思。

中国没有简单地找一家企业，把卡特彼勒的一台机器拿回来生产，而是把一台工程机械“拆开”，交给不同企业分别学习。

引进的主体包括三种轮式装载机——936E、966D和980系列，两种履带式推土机D6D、D7G，以及两种集材机，共三类七种主机。

此外还有3300系列柴油机、液力变矩器、动力换挡变速箱、驱动桥、液压元件以及履带总成等关键零部件技术。

当时形成了一个12家企业共同参与的技术承接体系。

柳州工程机械厂、厦门工程机械厂和江西宜春的企业学习装载机；青海工程机械厂、河北宣化工程机械厂、鞍山第一工程机械厂学习推土机；哈尔滨拖拉机厂承接集材机；上海柴油机厂学习发动机；成都工程机械厂承担液力变矩器；四川齿轮箱厂承担动力换挡变速箱；山推和湖北咸宁相关企业承担密封履带等技术。

机械工业主管部门还专门成立了协调机构，业内俗称“卡办”。

这种组织方式很有那个年代的特点。

国家实际上是在组织一次工程机械产业链的集体学习。

后来，参与范围又从12家主承接企业扩大到30多家零部件和原材料企业。卡特彼勒的技术人员不仅指导主机厂，也进入钢铁、材料和零部件企业，帮助解决制造和质量问题。中国工程机械工业协会原负责人后来回忆，真正直接得到卡特彼勒产品、技术和管理支持的主机厂和配套企业，前后达到40多家。

真正困难的事情也从这里开始。

拿到图纸，并不等于能够造出同样的机器。很多专家去上过课，但没有干过，很多技术不知道怎么用。

中国企业很快发现，卡特彼勒的技术体系背后有大量过去没有接触过的材料标准、尺寸公差、热处理规范、检测方法和质量控制要求。

比如一块履带板，看起来只是块钢。

但它既要有足够硬度抵抗磨损，又要有足够韧性承受冲击。硬度、合金成分、热处理稍有偏差，寿命可能就差一大截。

齿轮也是一样。

图纸上的尺寸可以照着加工，但是钢材纯净度、渗碳层深度、热处理变形、齿面精度控制不好，重载运行一段时间就可能产生点蚀甚至断齿。

这也是此次技术引进真正重要的地方。

中国学习的逐渐不再只是“这个零件尺寸是多少”，而是：

为什么要用这种钢；为什么要这样热处理；为什么加工精度必须达到这个水平；为什么一道工序结束后必须检测；为什么一批零件里不能只挑几个合格品。

卡特彼勒的“1E”材料标准后来甚至成为国内一些工程机械钢材生产长期参照的标准体系之一。直到今天，国内钢厂和工程机械企业的产品资料中仍然能够看到1E0170、1E1863、1E1006等卡特彼勒1E系列材料标准。

这就已经超出了简单的技术引进。

它开始进入制造能力。

四十年以后，再看当年的这些学生，命运非常不同。

柳工是发展得非常成功的一家。

当年它学习的是卡特彼勒装载机技术。今天柳工已经从一家装载机企业扩展到挖掘机、矿山机械、道路机械、工业车辆等多个领域，并大规模进入国际市场。2025年，柳工又推出15款新能源产品，电动产品已经覆盖装载机、挖掘机、矿卡等多个产品线。

山推也把当年的履带技术做成了自己的优势产业。

山推长期深耕推土机，2025年公司披露，其推土机国内市场占有率已经连续多年保持在60%以上。换句话说，当年承接卡特彼勒密封履带技术的一家企业，后来成为了中国推土机产业最重要的企业之一。

河北宣工还在，但规模并不大。

它后来经历了上市、资产重组和业务剥离。原上市公司已经转型为河钢资源，工程机械业务则留在河北宣工机械发展有限责任公司，目前属于河钢集团大河装备。2025年，宣工仍然下线了SD9N2、SD10等高驱动大马力推土机。

厦工也还在，但发展明显曲折一些。

厦工仍是上海证券交易所上市公司，装载机仍然是其传统业务，但与柳工相比，其产业规模和市场地位已经发生较大变化。2025年年报显示，公司累计未分配利润仍为负。

还有一些当年的“学生”，已经转换了身份。

当年的上海柴油机厂，今天已经变成上海新动力汽车科技股份有限公司，也就是“动力新科”，属于上汽集团体系，业务从传统柴油发动机扩展到了动力总成和重型商用车。

当年的**四川齿轮箱厂**，后来改名为重庆齿轮箱有限责任公司，如今属于中国船舶集团。它早已不只是做工程机械变速箱，而是进入船舶、海工、风电、轨道交通、能源装备等重型传动领域，成为国内重要的重载齿轮传动企业。

有的企业壮大了，有的转型了，有的衰落了。

但技术没有消失。

这可能正是这一轮技术引进最值得研究的地方。

如果只看企业，12家企业今天已经是完全不同的命运。

如果看产业，情况却完全不同。

发动机、液力传动、动力换挡变速箱、履带底盘、材料、热处理、质量控制，以及工程机械整机设计和试验能力，这些知识逐渐流动到了整个中国工程机械产业。

后来徐工、三一、中联等企业崛起，并不能简单说成是“卡特彼勒培养出来的”。它们有各自的技术来源、创业历史和能力积累。

但它们崛起的时候，中国已经不是20世纪80年代那个缺少可靠发动机、变速箱、液压件、工程钢材和专业供应商的工业环境了。

在它们身后，已经形成了越来越完整的工程机械产业链。

所以，卡特彼勒技术引进真正留下来的东西，并不是D6D或者936E这些具体型号。

机器总会过时。

留下来的是另外一些东西：

知道什么叫可靠性，知道一块钢为什么必须达到某种性能，知道一只齿轮为什么要经过严格的热处理，知道供应商也必须进入统一的质量体系，知道现代工程机械最终比拼的是一个产业体系。

20世纪80年代，中国工程机械企业向卡特彼勒学习的时候，双方之间的差距非常大。

四十年以后，中国已经拥有了全球规模最大的工程机械产业之一。

从这个意义上说，中国工程机械真正学会的，并不是怎样仿造一台卡特彼勒。

而是怎样造好一台现代工程机械。